在注塑件的成型加工過程中，完整的工程技術被視為不可或缺的。其原理就是把塑料加工成具有固定形態的產品。其重要工藝條件是影響注塑流動與冷卻的溫度、壓力及相應的工作時間。注塑件的加工要點大體可以分為三個方面：一是溫度控制，二是壓力控制，三是成型周期控制。

一、注塑件加工的溫度控制共有3個位置：料筒，射嘴，模具溫度。

1.       料筒溫度。

注塑件因材質不同，所選用的料筒溫度也不同。需要控制其溫度的主要是怕影響塑料的塑化與流動，每一種塑料具有不同的流動溫度，同一塑料由于原料或牌號不同，其流動溫度和分解溫度也不同，這與平均分子量和分子量分布有關。由于注塑件的工藝不同、工藝條件不同，所選用的筒體溫度也不同。

2、射嘴溫度。

一般情況下，射嘴溫度略低于料筒最高溫度，這是為了防止射膠時造成流延。射嘴溫度不宜過低，否則會引起熔體早凝、堵塞噴嘴，或因冷膠提前進入模腔而影響注塑件性能。溫度適宜可保證產品性能。

3、模具溫度。

一般情況下，模具溫度對注塑件的內在性能和外觀質量有很大的影響，可以說是其中的一個重要因素。模溫主要取決于注塑件的結晶性，制品的大小與結構，性能要求，熔化溫度，注射速度，注射壓力，成型時間等。

二、是壓力控制。壓力控制可說是一門重要課程。注射件的塑化壓力和注射壓力等壓力直接影響到注塑件的質量。塑性壓力和注塑壓力如下。

1.塑化壓力：使用螺桿注射機時，當螺桿旋轉后退，螺桿頂部熔體的壓力稱為塑化壓力，也稱為反壓力。這一壓力在塑造過程中扮演了重要角色。在液壓系統中，這種壓力可由溢流閥調節。注塑過程中，塑化壓力的大小隨螺桿轉速的變化而變化，當塑化壓力增大時，熔體溫度上升，注塑件的剪切力就相應減小。

2.注塑壓力：在目前的生產中，幾乎所有注射機的注塑壓力都是基于柱塞或螺桿頂部的壓力。注塑件注塑成型的作用在于克服了塑料從料筒流入型腔的流動阻力，給予熔體充模速度，壓制熔體。就是注射壓力。

三、是成型周期。眾所周知，完成一次注塑所需要的時間叫做成型周期。成形時間直接影響生產效率和設備利用率。不管怎樣，生產過程中，在保證質量的前提下，應盡量縮短成型周期的相關時間。這樣能提高生產率。它也是模塑循環的特性。注射過程中，每一段時間間隔較短，整體質量和效率自然提高。

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